为什么182组件是全行业的最佳方案

11月5日，晶澳主办的CSPV分论坛“182超高效组件技术研讨及系统应用”会议现场挤满了听众，线上更是有3000多观众积极观看。众多参会的行业专业人士都想深入了解晶澳182实际生产情况与产业链成熟度究竟如何。作为182联盟的主要发起者，晶澳对于182产品有足够的话语权。

不同于210mm硅片，182mm硅片的尺寸是结合产业链和系统端当前的实际现状、综合考虑到电池与组件的生产、组件的安装、运输以及系统端的支架、逆变器等配套各环节实际情况推算出的规格，是当下整个产业链的最佳选择。也就是说，182产品的诞生是从市场终端的需求利益最大化出发思考的，可以实现系统端的最优度电成本（LCOE）。

182产业链配套与制造工艺已然成熟

与158.75mm、166mm相比，182mm的拉晶成晶率基本与之持平，整棒率比158.75mm、166mm更好。“182产品产能爬坡阶段就取得这样的成绩，后期很值得期待。要选择一款非常稳定的产品去适应电池组件企业的扩张，我们认为182mm就是理想中的尺寸规格。”晶澳技术专家介绍。

硅片尺寸不断变大，给硅片切片与大尺寸电池制造工艺带来诸多风险与挑战。比如方阻、镀膜的均匀性，清洗效果会明显下降。在电池生产的过程中，印刷难度提升，受到污染的风险相对较大。

在电池效率与良率方面，182量产爬坡阶段已经取得了一个非常好的成绩。从数据看，182电池的效率与良率已经非常接近166电池。

电池变大，工艺难度变大。“在晶澳的努力下，182电池整体的漏电分布良好，97%的电池落在0~0.2之间。这就为电池效率与组件可靠性，打下了非常好的基础。除了工艺优化之外，这也得益于整个电池产线的自动化、智能化。”

可以说，从182诞生以来，在全产业链各个环节的努力下，182电池与组件的制造工艺已经完备且成熟。从拉晶、切片到电池与组件生产，设备供应商已经呈现多元化趋势，每道工序一般都有2~4个合格供应商。尤其是在扩散、镀膜、印刷、串焊、层压等关键工艺步骤，关键设备性能优异，产品质量好，良率较高。晶澳介绍，目前182产品所有的性能参数都可以和158产品媲美，甚至更好。

另外，硅片与关键辅材供应链成熟，完全可以满足市场订单需求。据统计数据预测，2021年拉晶端有91.7%以上可以做182mm硅片；玻璃有50.5%可以用于182mm产品；胶膜有57.5%可用于182mm产品。因此，从各材料环节看，182产品材料供应都可以得到很好的保障。

电池组件工艺深度优化 塑造最优版型

在电池效率方面，晶澳182尺寸PERC电池通过工艺优化效率已经有很大提升，目前产线效率已经达到22.8%。晶澳产品技术部总监汤坤介绍，到明年通过SE、方阻、背钝化、陷光、金属化等方面的工艺优化，效率可突破23.1%。

8月22日，晶澳第一块72版型182双玻组件于扬州基地下线，经过测试，组件功率可达545W，效率达21%。据了解，晶澳182系列组件采用11主栅结合半片结构设计。相比传统焊带，圆形焊带降低电池遮挡面积，将更多光线反射到电池表面，提升组件功率。而栅线数量的增加提升了电池收集电流的能力、缩短电流传输距离，减少CTM损失，具备更低的隐裂影响，组件的可靠性得以提升。同时，对环境高低温变化及载荷耐受度提升，TC及动态载荷功率损失降低。

另外，晶澳对组件工艺与材料进行深度优化。在玻璃、胶膜及背板的选择方面，晶澳更是下足功夫。

度电成本最优才是终极目标

组件尺寸越大越好？答案是否定的，晶澳高级副总裁助理、资深产品技术专家王梦松介绍，组件尺寸适当增加，有助于系统降低BOS成本，但是这有个限度，随着尺寸的继续增大，BOS成本下降的趋势明显趋缓，到达一定边界条件后（通过目前系统端的测算，182的78版型应该已经非常接近边界条件）难以继续下降。同时反而带来机械载荷、隐裂等可靠性风险，在系统端增加了运输与安装的难度，并且对支架尤其是跟踪支架提出了严峻的挑战。因此晶澳认为，接下来靠进一步增加组件尺寸来提升功率的价值已经非常小，还是要更加专注于转换效率的提升。(相对于尺寸增加，通过组件效率提升对系统成本的下降作用是更为明显的。)

根据业内顶级第三方EPC公司测算数据，在通过对于182规格的72版型（535W）、78版型（580W）与210规格的50片（三切，495W）与60片（半片，590W）四个版型组件在固定支架下的BOS成本分析中，发现78版型的182组件BOS成本最具优势。以下是78版型的580W182组件与590W的210组件可变BOS成本对比分析。

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182组件延续了传统组件高电压、低电流的特性。对于“高电流、低电压”的高功率组件，专家介绍，组件的低电压设计可以增加组串容量，降低系统成本，但与此同时带来的大电流对系统及组件本身的影响不可轻视。过大电流组件的CTM损失增加，造成组件功率下降，导致单瓦制造成本上升。电流过大，电阻损耗增加，组件工作温度提升，发电性能下降。同时导致线盒二极管、连接器的成本明显上升，可靠性风险加剧。

红色为210半片60版型组件

紫色为182半片78版型组件

绿色为210三切60版型组件

为了探究大电流组件对于发电性能的影响，晶澳做了相关的实证研究，实验数据表明，大电流组件户外电阻损耗明显高于低电流组件（暂未考虑温升带来电阻率增加影响，若考虑差异更大），电能转换为热能，组件工作温度提升，降低系统PR值。

根据晶澳实证数据，晴朗天气时，18A超大电流组件平均工作温度超出13A电流组件6°C以上，以-0.36%/℃的功率温度系数计算，超大电流组件由于工作温度升高造成组件发电损失超过2%。这意味着LCOE直接上升2%以上，超大电流组件在BOS成本上的节省无法覆盖LCOE的上升。

王梦松进一步说明，组件设计时，不能一味追求低电压、高电流，而应该综合系统情况确定最优的电性能参数。在组件设计与选型中，不能仅考虑降低BOS成本，更要考虑度电成本的下降。

不断降低度电成本才是光伏行业追求的最终目标。晶澳认为，目前，182组件是全行业的最佳方案。以迪拜360MW光伏项目为例，以410W组件为基准，540W组件的度电成本要下降7~9%左右。

通过PVsyst模拟软件，模拟电站安装地点同样是迪拜，竖装双排，对比发现，182半片580W组件的总安装成本低于210尺寸60(半片590W或三切605W)组件。182产品度电成本优于其他版型。

晶澳认为182是个技术平台，可以整合硅片、电池、组件先进技术，进一步推动光伏度电成本的下降，可以说，182产品是现阶段最优解决方案。今明两年，晶澳旗帜鲜明地主推182产品，预计2021年，182系列组件产能将占其全部产能的50%以上，出货也有望占到50%甚至更高的比例。

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